|
不良现象
|
原因
|
注塑机的原因
|
模具的原因
|
材料的原因
|
程序对策
|
|
旋纹
|
在浇口附近形成的塑料流图案。（1）在填充初期，流头从浇口出来的流动方向
|
通过浇口时的
速度过高
|
浇口位置不良。
浇口截面积过小。
|
塑料的流动性过高
|
降低通过浇口时的速度设定。
浇口附近的速度切换位置设定过于微妙。
|
|
流痕
|
与塑料的流向成直角的波状图案(1)填充时的流头速度较慢
|
塑料温度低，流动性不足。
射出速度慢。
保压力不足。
|
模具温度低。
模具冷却不当。
熔渣堆积较小。
|
塑料的流动性不良
|
提高速度。
提高填充压力。
减小v-p位置。
|
|
毛边
|
熔融塑料流入了应在母模形成的形状以外间隙形成的。
（1）塑料流入了通气孔等与母模连接的间隙(2)在流动工序中流动阻力增加，产生了过大的开模力注塑机丝杆
|
填充，保压力过大。
锁模力不足。
填充量过多。
塑料温度高。
保压时间长。
|
模具中心偏移，或者合模面的接触不良。
模具之间附着异物。
母模的投影面积过大。
模具温度高。
|
成型时塑料粘度过低
|
提早向保压切换。
降低速度。
降低保压。
|
|
填充不足
|
熔融塑料在完全填充模具的母模之前发生了固化的现象。
（1）塑料量不足
（2）填充时的压力不足（3）熔融塑料的固化过早（4）模具内的气体排放不足
|
填充量不足。
射出压力低。
塑料温度低，塑料的流动性不足
射出速度慢（尤其是当薄壁时
|
浇口平衡不良。
排气不良。
浇口流道注道过细。
模具温度低。
冷块堵塞。
母模壁厚较薄。
|
塑料的流动性不良润滑处理不当
|
提高塑料温度。
提高模具温度。
增加计量值。
提高填充速度。
提高填充压力。
|
|
熔接痕
|
在根据成型品形状，浇口位置分流的塑料的合流点形成的线状表面图案。（1)在合流时，该部分的塑料粘度过高（2）在合流时，该部分施加的压力过低（3）空气封闭在末端注塑机配件
|
塑料温度低，流动性不足。
填充压力低。
填充速度慢。
喷嘴较冷。
|
从浇口到熔接部分的流动长度过长。
模具温度低。
浇口的位置及数量不适当。
排气不良。
|
材料中含有水分及挥发成分。
塑料的流动性差。
塑料的固化过早。
润滑剂不当或过多
|
提高填充速度。
提高填充压力。
减小V-P位置。
提高保压。
降低空气排放的相关速度。
编制速度程序，变更熔接位置。
|
裂痕
白化
龟裂
|
因固化压力不均匀造成的。由于残余应力或者局部性的填充过度产生。（1）如果在流动工序中过度固化，则增加流动阻力产生过大的力（2）密度不均匀造成了收缩量的差异，在其分界处发生了过大的力(3)脱模时由于顶针的顶出而变形
|
射出压力高。
塑料温度低，流动性不足。
保压力高。
保压时间长。
|
浇口过宽。
模具温度低。
脱模不良。
脱模时模仁成为真空。
设计不良。
|
粘度过高
|
提高速度。
提高填充压力。
降低保压。
缩短保压时间。
编制保压程序。
|